คำอธิบายโดยละเอียดเกี่ยวกับกระบวนการผลิตน็อตทอร์ค

โดยทั่วไปน็อตทอร์คทำจากเหล็กกล้าคาร์บอนปานกลาง (เช่น เหล็ก 45#) หรือเหล็กโลหะผสม (เช่น 40Cr) โดยมีความต้านทานแรงดึงอย่างน้อย 800 MPa (อ้างอิงถึงมาตรฐาน ISO 898-1) วัตถุดิบต้องมีการปรับสภาพดังต่อไปนี้:

1. การดองและการกำจัดสนิม:ขจัดชั้นออกไซด์ของพื้นผิวออกเพื่อให้มั่นใจในคุณภาพของการประมวลผลในภายหลัง

2. การหล่อลื่นฟอสเฟต:สร้างฟิล์มฟอสเฟตบนพื้นผิว ช่วยลดการสูญเสียแรงเสียดทานระหว่างการมุ่งหน้าด้วยความเย็น

1. หัวเรื่องเย็น

สต็อกแท่งถูกตัดเป็นช่องว่างโดยใช้เครื่องมุ่งหน้าแบบเย็น และรูปร่างพื้นฐานของน็อตจะถูกอัดขึ้นรูปด้วยแม่พิมพ์ ประสิทธิภาพสามารถเข้าถึง 200-300 ชิ้น/นาที (แหล่งข้อมูล: คู่มือกระบวนการผลิตสปริง)

พารามิเตอร์หลัก: จำเป็นต้องควบคุมความดันมุ่งหน้าไปที่ความเย็นระหว่าง 50-150 ตันเพื่อหลีกเลี่ยงการแตกร้าวของวัสดุ

2. การกลึงเกลียว

การตัดเกลียว: ตัดเฉือนโดยใช้เครื่องรีดเกลียวหรือเครื่องต๊าป โดยมีความแม่นยำตรงตามมาตรฐาน ISO Class 2

เกลียวรีด (ใช้กันทั่วไป): ขึ้นรูปโดยการอัดขึ้นรูปโดยใช้ล้อกลิ้งเกลียว ช่วยเพิ่มความแข็งแรงของเกลียวได้มากกว่า 30%

3. การเสริมความแข็งแกร่งของการบำบัดด้วยความร้อน

การชุบแข็ง (850-880 องศา) ตามด้วยการแบ่งเบาบรรเทา (400-450 องศา) ความแข็งต้องสูงถึง HRC 28-35 (ตาม GB/T 3098.2)

1. การทดสอบแรงบิด:ช่วงแรงบิดสำหรับข้อกำหนดทั่วไปคือ 20-300 N·m โดยใช้ประแจทอร์คเพื่อจำลองสภาพการทำงานจริง (เช่น แรงบิดมาตรฐานสำหรับน็อต M10 คือ 45 N·m)

2. การทดสอบความแข็ง:การสุ่มตัวอย่างสำหรับการทดสอบความแข็งแบบร็อกเวลล์เพื่อให้แน่ใจว่าการรักษาความร้อนมีความสม่ำเสมอ

3. ความคลาดเคลื่อนมิติ:ด้ายไป/ไม่-ตรวจสอบเกจ go; ต้องควบคุมความทนทานต่อเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกภายใน ± 0.1 มม.